Eine neue Ära im Bereich des Schleudergußes
Das automatische System des Schleudergußes Leonardo vereinigt die aus langjähriger Erfahrung gewachsene Tecnologie von Persico S.p.A. im Bereich der Automation für die Automobilindustrie mit Schlüsselelementen bei der Produktion von Rotationsformen.

Platzbedarf
Die Maschine ist wie eine kompakte Produktionszelle, bei der alle Produktionsabschnitte wie Erwärmung, Abkühlung, Beladen und Entnahme an derselben Stelle stattfinden. Der notwendige Platz dafür ist daher dermaßen klein/gering im Vergleich zu einer herkömmlichen Maschine (zirka 1/4 des Platzes beim konventionellen System).

Betrieb der Maschine
Die Elemente zur Erwärmung und zur Kühlung werden direkt auf einem kleinen Teil der Oberfläche der Form angebracht, wobei ein besonderes patentiertes System eingesetzt wird. Dies ermöglicht die Ausführung jeder Art von äußerer Automation, auch jener Arten, die vom Schleuderguß normalerweise aufgrund der Wärmeeinwirkung ausgeschlossen sind, die sich im Bereich des erwärmten Bereichs entwickelt. (Ofen).

Automatisches Öffnen und Schließen der Form
Damit wird ein Auslaufen vermieden und die Lebensdauer der Form verlängert, der Bediener muß nicht mehr direkt eingreifen, die Qualität des Gußstücks ist auch auf lange Sicht hin hoch. Die Entnahme und das Wiederbeladen von Material aus und in die Form werden enorm erleichtert und können viel schneller erfolgen als bei den einschlägigen Methoden, erfolgen sie doch vollkommen automatisch.

Produktion
Der Rohstoff kommt automatisch in die Form. Dies bringt eine Reihe von Vorteilen mit sich und gewährleistet eine genaue und sorgfältige Verteilung im Inneren der Form, wobei gleichzeitig vermieden wird, daß das Pulver aus der Form austritt .
Automatische Entnahme des Gußstücks

PERSICO – TOTAL PETORCHEMICALS
Nach einem Jahr gemeinsamer Entwicklungsarbeit freuen sich Persico S.p.A. und Total Petrochemicals die neue kombinierte Maschine Leonardo vorstellen zu können (es handelt sich um das erste vollkommen automatisierte Rotationssystem) mit der Technologie des Materials TP-SEAL®. Diese Verbindung ermöglicht Kraftstofftanks für den Einsatz geringer Durchlässigkeit und einem hohen Qualitätsstandard herzustellen, wobei die Kosten hinsichtlich traditioneller Maschinen optimiert werden konnten.

Die Theorie der Doppelschicht auf der Grundlage der Technologie TP-SEAL® (ein spezielles Metallocen-Polyäthylen, das von der Total Petrochemicals hergestellt wird und ein Schutzpolymer aus Polyamid) ist notwendig, um Kraftstofftanks mit geringster Durchlässigkeit herzustellen; andererseits erhält man durch den Einsatz der Maschine Leonardo eine bessere Verteilung der beiden Schichten an den Formwänden und eine Optimierung des Verhältnisses Zeit-Zyklus.

Es konnte eine Reduzierung der Herstellungsdauer beim Guß für ein Stück mit Doppelschicht zwischen 20% und 30% erreicht werden. Weiter wurde die Dicke der inneren Schicht aus Polyamid zwischen 50% und 60% verringert im Vergleich zu den herkömmlichen Maschinen.

Seit 2008 ist in den Vereinigten Staaten die Einführung neuer Bestimmungen vorgesehen, insbesondere in Kalifornien, hinsichtlich einer geringeren Durchlässigkeit bei den kleinen Geländevorrichtungen (SORE). Die neuen Bestimmungen betreffen Motoren mit mehr als 80cm3, aber weniger als 25 KW. Dabei wird auch festgelegt, daß der Durchlässigkeitsgrenzwert für Kraftstofftanks für herkömmliches Benzin aus Plastik unter 1,5g/m2/Tag bei 40° liegen sollte